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Dans le domaine de la transformation du plastique, les extrudeuses jouent un rôle crucial et les éléments de vis des extrudeuses sont l'un des composants essentiels qui déterminent l'effet d'extrusion.   I. L'importance des éléments de vis de l'extrudeuse Les extrudeuses poussent les matières premières plastiques vers l'avant à travers des vis tournantes et chauffent, mélangent et plastifient les matières premières dans ce processus.La conception des éléments de vis affecte directement les performances des extrudeuses, y compris la production, la qualité et la consommation d'énergie.   II. Types et caractéristiques des éléments de mélange Élément ZME Éléments ZME Ils peuvent mélanger différents matériaux dans des matériaux plastiques fondus en utilisant des formes spéciales. Ce type d'élément a généralement une efficacité de mélange élevée et peut améliorer efficacement l'uniformité des produits. Élément TME Éléments TMEIls sont également une sorte d'élément de vis pour le mélange distributif. Leur caractéristique est qu'ils peuvent réaliser un transfert de matériau rapide et le mélange dans les fondus. Les éléments TME sont généralement utilisés en combinaison avec d'autres types d'éléments de vis pour obtenir de meilleurs effets de mélange. Élément PME Éléments des PME Ils peuvent générer des forces de cisaillement élevées dans les plastiques fondus et disperser et mélanger complètement les matériaux. Les éléments des PME conviennent aux occasions où les exigences en matière de mélange sont élevées, telles que le traitement des matières plastiques à haute performance. III. Champs d'application des éléments de mélange Les éléments de vis de mélange sont principalement utilisés dans les domaines suivants: Modification du plastique: dans le processus de modification du plastique, différents additifs et charges doivent être complètement mélangés à la matrice plastique.Les éléments de mélange peuvent améliorer l'efficacité du mélange et assurer que le plastique modifié a de bonnes performances. Production de masterbatch: le masterbatch est une sorte de particule plastique contenant des pigments à forte concentration.Les éléments de mélange permettent de réaliser un mélange efficace et d'assurer l'uniformité de couleur du masterbatch.. Traitement du plastique d'ingénierie: les plastiques d'ingénierie ont généralement des exigences de performance plus élevées et nécessitent un mélange et une plastification précis.Les éléments de mélange peuvent répondre aux besoins de transformation des plastiques d'ingénierie et améliorer la qualité des produits.   IV. Sélection et optimisation des éléments de mélange Lors de la sélection des éléments de mélange, les facteurs suivants doivent être pris en considération: Types et propriétés des plastiques: les différents plastiques ont des fluidités et des exigences de mélange différentes, il faut donc choisir des éléments de mélange appropriés. Technologie de traitement: les différentes technologies de traitement ont également des exigences différentes pour les éléments de mélange.des facteurs tels que la vitesse d'extrusion et la température affecteront l'effet de mélange. Exigences du produit: Choisissez les bons éléments de mélange pour vous assurer que le produit est de la bonne qualité. Pour optimiser l'effet de mélange, les mesures suivantes peuvent être prises: Combinez raisonnablement différents types d'éléments de mélange: Choisissez plusieurs éléments de mélange à utiliser ensemble pour tirer le meilleur parti de leurs forces. Ajustez la vitesse et la température de la vis: le fait de changer la vitesse et la température de la vis affecte la façon dont le plastique fond. Optimiser la conception de la structure de vis: la conception de la structure de vis a également une grande influence sur l'effet de mélange.L'efficacité du mélange peut être améliorée en optimisant des paramètres tels que la hauteur et la profondeur de la vis.   V. Résumé Leéléments de mélangeEn choisissant et en améliorant ces éléments, les produits en plastique peuvent être fabriqués selon des normes plus élevées pour différents usages.à mesure que la technologie avance, ainsi que la conception et l'utilisation de ces éléments.

NotreéchafaudagesIls sont disponibles dans des tailles allant de Φ10 à Φ300, ce qui nous permet de répondre à de nombreuses industries et besoins différents.La machine de Nanxiang estCes produits sont utilisés par des marques renommées telles que Coperion, Lerstritz, Berstorff, KOBE et JSW.   Nous disposons d'équipements modernes, y compris des fraiseuses CNC, des fraiseuses semi-automatiques, des centres d'usinage, des tours de précision et des machines de meulage, etc.   Nos arbres sont fabriqués à partir d'acier 40CrNiMoA de haute qualité, qui est durable et dur avec une cote de HRC45.d'acier à outils trempé pour besoins spéciaux.   Nous utilisons des coupeuses de spline de haute qualité pour créer des splines précises, y compris des touches rectangulaires et des splines involues, assurant un ajustement serré, une forte résistance au couple et un écart minimal pour un assemblage parfait.   Services d'inventaire et de personnalisation de grande taille   Nous avons des milliers de conceptions d'arbre et de nombreux outils spécialisés, ce qui nous permet de répondre rapidement aux besoins des clients.assurant un ajustement parfait pour toute extrudeuse à double vis.   Nos extrudeurs sont conçus pour des environnements difficiles, que ce soit dans les plastiques ou les produits pharmaceutiques.   Conclusion   Nous nous concentrons sur la fabrication de pièces de haute qualité pour aider nos clients à travailler plus productivement.

Extrusionest une sorte de processus de formage par lots. Dans ce processus, le métal de la pièce est forcé ou comprimé à travers le trou de la matrice pour obtenir une certaine forme de section transversale.   En bref, l’extrusion est un processus de traitement du métal qui consiste à forcer le métal à travers un trou de filière sous une pression accrue pour comprimer sa section transversale.   Grâce au développement de la technologie d’extrusion, le monde a commencé à s’appuyer sur l’extrusion pour produire des barres, des tuyaux et des profilés creux ou pleins de toute forme.   Etant donné que cette opération implique de pousser ou de tirer l'ébauche à travers la matrice, la force requise pour extruder l'ébauche est assez importante. L'extrusion à chaud est la méthode la plus couramment utilisée car la résistance à la déformation du métal est plus faible à haute température, tandis que l'extrusion à froid n'est généralement réalisée que sur des métaux mous.   Histoire: Bien que le concept d’extrusion soit né du processus de moulage. Selon les archives, en 1797, un ingénieur nommé Joseph Bramah a déposé une demande de brevet pour le procédé d'extrusion. Le test consistait à préchauffer le métal, puis à le forcer à travers la cavité de la matrice pour fabriquer des tuyaux à partir de l'ébauche. Il a utilisé un piston manuel pour pousser le métal.   Bramah a inventé le procédé hydraulique après avoir inventé l'extrudeuse. Ensuite, Thomas Burr a combiné diverses technologies en utilisant la technologie des presses hydrauliques et la technologie de base de l'extrusion pour produire des tuyaux (creux). Il obtient également un brevet en 1820.   Cette technologie est alors devenue un besoin fondamental dans un monde en constante évolution, et ce procédé n’est pas adapté aux métaux durs. En 1894, Thomas Burr a introduit l'extrusion d'alliages de cuivre et de laiton, entraînant ainsi le développement de la technologie d'extrusion.   Depuis l’invention de la technologie d’extrusion, ce procédé s’est développé vers de multiples technologies capables de produire des produits présentant diverses structures complexes au coût le plus bas possible.   Classification ou types de procédés d'extrusion :   1.Processus d'extrusion à chaud : Dans ce procédé d'extrusion à chaud, l'ébauche est traitée à une température supérieure à sa température de recristallisation. Ce traitement à chaud peut empêcher la pièce de durcir et permettre à la poinçonneuse de la pousser facilement à travers la matrice.   L'extrusion à chaud est généralement réalisée sur une presse hydraulique horizontale. La pression impliquée dans ce processus peut aller de 30 MPa à 700 MPa. Pour une haute pression intacte, la lubrification est adoptée. L'huile ou le graphite sont utilisés comme lubrifiant pour les profilés à basse température, et la poudre de verre est utilisée pour les profilés à haute température. Apporter une chaleur entre 0,5 Tm et 0,75 Tm au flan pour obtenir un fonctionnement de haute qualité.   Les températures d'extrusion à chaud pour plusieurs matériaux couramment utilisés sont les suivantes :   Température du matériau (°C) : aluminium 350 à 500, cuivre 600 à 1100, magnésium 350 à 450, nickel 1000 à 1200, acier 1200 à 1300, titane 700 à 1200, PVC180 nylon290.   Avantages : ● La déformation peut être contrôlée selon les besoins. ● La billette ne sera pas renforcée en raison de l'écrouissage. ● Nécessite moins de pression. ● Les matériaux présentant des fissures prématurées peuvent également être traités.   Inconvénients : ● Mauvais état de surface. ● La précision dimensionnelle sera affectée. ● Réduire la durée de vie des conteneurs. ● Possibilité d'oxydation superficielle.   2.Extrusion à froid : Il s’agit du processus de façonnage du métal en frappant le métal avec une balle. Ce cognement se fait par un poinçon ou un poinçon dans une cavité fermée. Le piston force le métal à travers la cavité de la matrice, transformant ainsi l'ébauche solide en une forme solide.   Dans ce processus, la pièce est déformée à température ambiante ou légèrement au-dessus de la température ambiante.   Si une force trop importante est requise, une presse hydraulique puissante est utilisée dans cette technologie. La plage de pression peut atteindre 3000 MPa.   Avantages : ● Pas d'oxydation. ● Augmenter la résistance du produit. ● Tolérances plus strictes. ● Améliorer la finition de surface. ● La dureté est augmentée.   Inconvénients : ● Nécessite une plus grande force. ● Plus de puissance est nécessaire pour fonctionner. ● Les matériaux non ductiles ne peuvent pas être traités. ● L'écrouissage du matériau extrudé constitue une limitation.   3.Processus d'extrusion à chaud : L'extrusion à chaud est le processus d'extrusion d'ébauches au-dessus de la température ambiante et en dessous de la température de recristallisation du matériau. Ce procédé est utilisé dans les cas où les modifications microstructurales du matériau doivent être évitées pendant l'extrusion.   Ce processus est important pour atteindre le bon équilibre entre la force et la ductilité requises. La température de tout métal utilisé dans cette opération peut varier de 424 degrés Celsius à 975 degrés Celsius.   Avantages : ● Force accrue. ● Augmentation de la dureté du produit. ● Absence d'oxydation. ● De très petites tolérances peuvent être obtenues.   Inconvénients : ● Les matériaux non ductiles ne peuvent pas être extrudés. ● De plus, il y a un appareil de chauffage.   4.Extrusion par friction : Dans la technologie d’extrusion par friction, l’ébauche et le récipient sont forcés de tourner dans des directions opposées. En même temps, l'ébauche est poussée à travers la cavité de la matrice pendant le fonctionnement pour produire le matériau requis.   Ce processus est affecté par la vitesse de rotation relative entre le chargement et la matrice. Le mouvement de rotation relatif du chargeur et de la filière a une influence importante sur le processus.   Premièrement, cela provoquera une grande quantité de contraintes de cisaillement, entraînant une déformation plastique de l’ébauche. Deuxièmement, une grande quantité de chaleur sera générée lors du mouvement relatif entre l’ébauche et la matrice. Il n’y a donc pas besoin de préchauffage et le processus est plus efficace.   Il peut générer directement des fils, tiges, tuyaux et autres géométries métalliques non circulaires essentiellement consolidés à partir de diverses charges précurseurs telles que des poudres métalliques, des flocons, des déchets traités (copeaux ou copeaux) ou des ébauches solides.   Avantages : ● Aucun chauffage requis. ● La génération de contraintes de cisaillement peut améliorer la résistance à la fatigue du produit. ● N'importe quel type de matériau peut être utilisé comme ébauche, ce qui rend ce procédé économique. ● Faible consommation d'énergie. ● Meilleure résistance à la corrosion.   Inconvénients : ● Oxydation attendue. ● Configuration initiale élevée. ● Machines complexes.   5.Processus de micro-extrusion : Comme son nom l’indique, ce processus implique la production de produits dans la gamme submillimétrique.   Semblable à la macro-extrusion, le flan est ici forcé à travers le trou de la matrice pour produire la forme attendue sur le flan. La sortie peut passer par un carré de 1 mm.   La micro-extrusion directe ou directe et inverse ou indirecte sont les deux techniques les plus fondamentales utilisées à cette époque pour la production de micro-composants. En micro-extrusion vers l'avant, le piston entraîne l'ébauche pour avancer. La direction du mouvement du flan est la même. En microextrusion inverse, les sens de déplacement du piston et de l'ébauche sont opposés. La micro-extrusion est largement utilisée dans la production de composants de dispositifs médicaux résorbables et implantables, allant des stents biorésorbables aux systèmes à libération contrôlée de médicaments. Dans le domaine mécanique, les applications dans la fabrication de micro-engrenages, de micro-tuyaux et d'autres aspects peuvent être largement observées.   Avantages : ● Des sections transversales très complexes peuvent être réalisées. ● De petits éléments peuvent être réalisés. ● Tolérances géométriques améliorées.   Inconvénients : ● Fabriquer une petite matrice et un conteneur pour répondre à nos besoins est un défi. ● Des travailleurs qualifiés sont nécessaires.   6.Extrusion directe ou directe : Dans le processus d'extrusion directe, le flan métallique est d'abord placé dans un conteneur. Le conteneur comporte un trou de matrice de formage. Le piston est utilisé pour pousser le flan métallique à travers le trou de la filière pour fabriquer le produit.   Dans ce type, la direction du flux de métal est la même que la direction du mouvement du piston.   Lorsque le flan est forcé de se déplacer vers l’ouverture de la matrice, une grande quantité de friction sera générée entre la surface du flan et la paroi du conteneur. En raison de l’existence de frictions, la force du piston doit être considérablement augmentée, consommant ainsi plus d’énergie.   Dans ce processus, il est très difficile d’extruder des métaux fragiles tels que les alliages de tungstène et de titane car ils se briseront au cours de ce processus. La tension tout au long du processus favorise la formation rapide de microfissures, conduisant à la fracture.   Il est difficile d’extruder des métaux fragiles tels que les alliages de tungstène et de titane car ils se briseront pendant le traitement. La tension provoque la formation rapide de microfissures, conduisant à la fracture.   De plus, la présence d'une couche d'oxyde à la surface du flan va aggraver les frottements. Cette couche d'oxyde peut provoquer des défauts dans le produit extrudé.   Pour résoudre ce problème, un bloc factice est placé entre la porte et l'ébauche de travail pour aider à réduire la friction.   Des exemples sont des tuyaux, des canettes, des coupelles, des pignons, des arbres et d'autres produits extrudés.   Certaines parties du flan restent toujours à la fin de chaque extrusion. C'est ce qu'on appelle la crosse. Découpez-le du produit immédiatement à la sortie de la filière.   Avantages : ● Ce processus peut extruder des pièces plus longues. ● Propriétés mécaniques améliorées du matériau. ● Bonne finition de surface. ● L'extrusion à chaud et à froid est possible. ● Capable de fonctionner en continu.   Inconvénients : ● Les métaux fragiles ne peuvent pas être extrudés. ● Grande force et exigences de puissance élevées. ● Possibilité d'oxydation.   7.Extrusion indirecte ou inverse : Dans ce processus d'extrusion inverse, la filière reste immobile tandis que l'ébauche et le récipient se déplacent ensemble. La filière est montée sur le piston au lieu du récipient.   Le métal s'écoule à travers le trou de filière sur le côté du piston dans la direction opposée au mouvement du piston lorsque l'ébauche est comprimée.   Lorsque le flan est comprimé, le matériau passe entre les mandrins et donc à travers l'ouverture de la filière.   Puisqu’il n’y a pas de mouvement relatif entre le flan et le conteneur, aucun frottement n’est enregistré. Par rapport à l’extrusion directe, cela améliore le processus et entraîne une moindre force de piston utilisée qu’en extrusion directe.   Pour maintenir la filière immobile, une « tige » plus longue que la longueur du conteneur est utilisée. La résistance de la colonne de la tige détermine la longueur d'extrusion finale et maximale. Puisque la pièce se déplace avec le conteneur, toutes les frictions sont facilement éliminées.   Avantages : ● Nécessite moins de force d'extrusion. ● Peut extruder des sections transversales plus petites. ● 30% de réduction des frottements. ● Augmenter la vitesse de fonctionnement. ● Très peu d'usure est enregistrée. ● Grâce à un flux de métal plus constant, les défauts d'extrusion ou les zones annulaires à gros grains sont moins probables.   Inconvénients : ● La section transversale du matériau extrudé est limitée par la taille de la tige utilisée. ● Possibilité de contraintes résiduelles après extrusion. ● Les impuretés et les défauts peuvent affecter la finition de surface et affecter le produit.   8.Extrusion hydrostatique : Dans le processus d'extrusion hydrostatique, l'ébauche est entourée de fluide dans le récipient et le fluide est poussé vers l'ébauche par le mouvement vers l'avant du piston. Grâce au fluide sans friction à l’intérieur du conteneur, il y a très peu de friction au niveau du trou de la filière.   Lors du remplissage du trou du conteneur, le flan ne sera pas perturbé car il est soumis à une pression hydrostatique uniforme. Cela produit avec succès des ébauches avec un rapport longueur/diamètre énorme. Même les bobines peuvent être parfaitement extrudées ou avoir des sections transversales inégales.   La principale différence entre l'extrusion hydrostatique et l'extrusion directe est qu'il n'y a pas de contact direct entre le récipient et le flan pendant le processus d'extrusion hydrostatique.   Des fluides et des processus spéciaux sont nécessaires pour travailler à des températures élevées.   Lorsque le matériau est soumis à une pression hydrostatique et qu’il n’y a pas de frottement, sa ductilité augmente. Par conséquent, cette méthode peut convenir aux métaux trop fragiles pour les méthodes d’extrusion classiques.   Cette méthode est utilisée pour les métaux ductiles et permet un taux de compression élevé.   Avantages : ● Le produit extrudé présente un excellent effet de polissage de surface et des dimensions précises. ● Il n'y a aucun problème de friction. ● Minimiser les besoins en force. ● Il n'y a aucun blanc résiduel dans ce processus. ● Flux de matériaux uniforme.   Inconvénients : ● Lors d'un fonctionnement à des températures élevées, des liquides et des procédures spéciaux doivent être utilisés. ● Avant de travailler, chaque flan doit être préparé et effilé à une extrémité. ● Il est difficile de contrôler le liquide.   9.Extrusion par impact : L'extrusion par impact est une autre méthode principale de production de profilés métalliques extrudés. Par rapport aux processus d'extrusion traditionnels qui nécessitent des températures élevées pour ramollir les matériaux, l'extrusion par impact utilise généralement des ébauches métalliques froides. Ces flans sont extrudés sous haute pression et avec un rendement élevé.   Au cours de l'opération traditionnelle d'extrusion par impact, un bloc correctement lubrifié est placé dans la cavité de la filière et frappé par un poinçon d'un seul coup. Cela provoque le reflux du métal autour du poinçon à travers l'espace entre la matrice et le poinçon.   Ce procédé est plus adapté aux matériaux plus tendres comme le plomb, l'aluminium ou l'étain.   Ce processus est toujours effectué à froid. Le processus d'impact vers l'arrière permet d'obtenir des parois très fines. Par exemple, fabriquer des tubes de dentifrice ou des étuis à piles.   Elle est effectuée à une vitesse plus rapide et avec une course plus courte. Au lieu d’appliquer une pression, une pression d’impact est utilisée pour extruder l’ébauche à travers la matrice. D'un autre côté, l'impact peut être réalisé par extrusion vers l'avant ou vers l'arrière ou un mélange des deux.   Avantages: ● Taille considérablement réduite. ● Processus rapide. Le temps de traitement est réduit jusqu'à 90 %. ● Augmenter la productivité. ● Améliorer l'intégrité de la tolérance. ● Économisez jusqu'à 90 % de matières premières.   Inconvénients : ● Nécessite des forces de compression très élevées. ● La taille du blanc est une limitation.   Facteurs affectant la force d'extrusion : ● Température de travail. ● Conception des équipements, horizontaux ou verticaux. ● Type d'extrusion. ● Taux d'extrusion. ● Montant de la déformation. ● Paramètres de frottement.   Applications ou utilisations du processus d’extrusion : ● Largement utilisé dans la production de tuyaux et de tuyaux creux. Et également utilisé dans la production d'articles en plastique. ● Le procédé d'extrusion est utilisé pour produire des cadres, des portes et fenêtres, etc. dans l'industrie automobile. ● L'aluminium métallique est utilisé pour les travaux de structure dans de nombreuses industries.

Comprendre le pouvoir des extrudeuses à double vis Dans le monde de la fabrication et de la transformation industrielles, les extrudeuses à double vis jouent un rôle crucial.Ils permettent de produire une large gamme de produits avec précision et efficacité.   Qu'est-ce qu'une extrudeuse à double vis?à barilLes vis travaillent en tandem pour transporter, mélanger et façonner les matériaux lorsqu'ils passent par l'extrudeuse.   L'un des principaux avantages des extrudeuses à double vis est leur capacité à manipuler un large éventail de matériaux, que ce soit du plastique, du caoutchouc, des aliments ou des médicaments.Ces extrudeuses peuvent manipuler facilement différentes substances.Les vis d'entrelacement assurent un excellent mélange et une homogénéisation, assurant une qualité constante du produit.   La conception des extrudeuses à double vis permet un contrôle précis de la température, de la pression et de la vitesse de vis.extrusionL'ajustement de ces paramètres permet d'obtenir des propriétés et des performances optimales.   Les extrudeuses à double vis offrent également des débits élevés, ce qui les rend idéales pour une production en volume élevé.La continuité de l'extrusion minimise également les temps d'arrêt et maximise l'efficacité.   En plus des applications industrielles, les extrudeuses à double vis sont utilisées dans la recherche et le développement.La capacité de contrôler avec précision l'extrusion permet l'expérimentation et l'optimisation des formulations.   L'entretien des extrudeuses à double vis est également un aspect important: l'inspection et l'entretien réguliers assurent une performance longue et fiable.Un nettoyage et une lubrification appropriés sont essentiels pour éviter les obstructions et l'usure..   En conclusion, les extrudeuses à double vis sont des outils puissants dans le monde de la fabrication et de la transformation.Leur haute capacité et leur capacité de production les rendent indispensables pour un large éventail d'industries.Qu'il s'agisse de produire des produits en plastique, des produits alimentaires ou des matériaux avancés, ces extrudeuses jouent un rôle essentiel dans la formation de l'avenir de la production industrielle.

L'assemblage des éléments de vis dans une extrudeuse à double vis co-rotative est comme l'assemblage de blocs de construction.Il est essentiel de prendre en considération plusieurs facteursDans le cas de systèmes de matériaux complexes, il est essentiel de trouver la bonne combinaison de vis.Chaque élément de vis remplit une fonction spécifique, et les différentes étapes du processus nécessitent des combinaisons distinctes. Les principaux types d'éléments de vis comprennent le transport, le cisaillement et le mélange, comme illustré sur la figure 1. Ces éléments sont généralement classés selon leur structure et leurs caractéristiques.Les types les plus couramment utilisés sont les éléments de transport, des éléments de mélange et de dispersion (tels que des disques dentés et des blocs de pétrissage) et des éléments de cisaillement. Dans des conditions de fonctionnement identiques, les différents éléments de vis diffèrent principalement par leur capacité de distribution, de mélange et de transport, comme le montre le tableau 1. Éléments de transmission Les éléments de transport peuvent être divisés en éléments de vis de transport vers l'avant et vers l'arrière.tandis que les éléments inversés agissent contre la direction d'extrusionCette action inverse augmente le temps de rétention du matériau dans le canon, augmentant ainsi le remplissage, la pression du matériau et l'efficacité du mélange. Lors du réglage des éléments de vis de transport, plusieurs caractéristiques doivent être prises en considération, notamment la profondeur, le plomb, l'épaisseur de vol et la hauteur, comme illustré à la figure 2.La fonction principale de ces éléments est de transporter du matériel, avec un temps de résidence local plus court dans le baril. Parmi ces caractéristiques, le plomb est le facteur le plus crucial: plus le plomb est grand, plus la production d'extrusion est élevée, ce qui entraîne des temps de résidence du matériau plus courts, ce qui peut réduire la qualité du mélange.comme indiqué au tableau 2. En règle générale, les éléments de vis à grande vitesse sont principalement utilisés dans les scénarios où un débit élevé est mis en évidence,par exemple lorsqu'il s'agit de matériaux sensibles à la chaleur qui nécessitent un temps de résidence minimal pour éviter la dégradationIls sont également utilisés près des ports d'échappement pour augmenter la surface du matériau pour un dégazage efficace. Lorsque l'on souhaite un équilibre entre le transport et le mélange, on choisit généralement des éléments de vis à plomb moyen.fournissant à la fois des fonctions de transport et de pressurisationLes éléments de vis à faible teneur en plomb sont principalement appliqués dans les zones d'alimentation et de fusion pour améliorer la pression et l'efficacité de fusion, tout en améliorant le mélange et en assurant la stabilité du système. Cette approche d'assemblage des éléments de vis garantit que les extrudeuses à double vis peuvent traiter un large éventail de matériaux et de processus, offrant ainsi flexibilité et efficacité dans des industries telles que les matières plastiques,produits pharmaceutiques, et plus encore.

 Structure et types d'extrudeuses à double visL'extrudeuse à double vis est composée de plusieurs pièces telles qu'un dispositif de transmission, un dispositif d'alimentation, un canon et des vis.Les fonctions de chaque composant sont similaires à celles d'une extrudeuse à vis uniqueSa structure est illustrée à la figure 1.La différence par rapport à l'extrudeuse à vis unique est qu'il y a deux vis parallèles dans l'extrudeuse à vis jumelles placées dans un tonneau avec une section transversale en forme de "∞".      Principe de fonctionnement des extrudeuses à double visDu point de vue des principes de mouvement, les extrudeuses à double vis co-rotatives, contre-rotatives et non maillées sont différentes.   Extrudeuse à maillage étroit: l'extrudeuse à faible vitesse a une forme géométrique de vis étroitement maillée, dans laquelle la forme du vol de vis d'une vis correspond étroitement à la forme du vol de vis de l'autre vis,C' est ça., une forme de vis conjuguée.   a. extrudeuse à double vis à maillage à rotation inverseL'écart entre les rainures de vis de l'extrudeuse à double vis à rotation inverse étroitement reliée est très faible (beaucoup plus petit que celui de l'extrudeuse à double vis à rotation coordonnée),pour que des caractéristiques de transport positives puissent être obtenues.   b.Extrudeuse à double vis non maillonnanteLa distance centrale entre les deux vis de l'extrudeuse à double vis sans treillis est supérieure à la somme des rayons des deux vis.   Situation d'usureGrâce à l'ouverture pratique, le degré d'usure des éléments de vis et de la doublure interne du canon peut être trouvé à tout moment, de sorte qu'un entretien ou un remplacement efficace peut être effectué.Il ne sera pas trouvé lorsqu'il y a un problème avec le produit extrudé, provoquant des déchets inutiles.   Réduire les coûts de productionLors de la fabrication des masterbatches, il est souvent nécessaire de changer les couleurs.le procédé de mélange peut être analysé en observant le profil de fusion sur l'ensemble de la visÀ l'heure actuelle, lorsque les extrudeuses à double vis ordinaires changent de couleur, une grande quantité de matériaux de nettoyage est nécessaire pour le nettoyage, ce qui prend du temps, de l'énergie et gaspille des matières premières.L'extrudeuse à double vis peut résoudre ce problème. Lors du changement de couleur, il suffit de quelques minutes pour ouvrir rapidement le canon pour le nettoyage manuel, de sorte que moins ou pas de matériel de nettoyage est nécessaire, ce qui permet d'économiser des coûts.   Améliorer l'efficacité du travailLors de l'entretien de l'équipement, les extrudeuses à double vis ordinaires doivent souvent retirer d'abord les systèmes de chauffage et de refroidissement, puis retirer la vis dans son ensemble.l'extrudeuse à double vis divisée n'a pas besoin de celaIl suffit de desserrer quelques boulons et tourner le dispositif de manœuvre de la boîte de vitesses de ver pour soulever la moitié supérieure du canon pour ouvrir le canon entier, puis effectuer l'entretien.Cela réduit non seulement le temps d'entretien, mais aussi l'intensité du travail.   couple élevé et vitesse élevéeÀ l'heure actuelle, la tendance de développement des extrudeuses à double vis dans le monde est vers un couple élevé, une vitesse élevée et une faible consommation d'énergie.L'extrudeuse à double vis divisée appartient à cette catégorie.Il a donc des avantages uniques dans le traitement de matériaux à haute viscosité et sensibles à la chaleur.   Large gamme d'applicationsIl a un large éventail d'applications et peut être adapté au traitement de divers matériaux.   Produit élevé et qualité élevéeIl présente d'autres avantages par rapport aux extrudeuses à double vis ordinaires et peut atteindre un rendement élevé, une qualité élevée et un rendement élevé.   Mode de transmission du matériauDans une extrudeuse à vis unique, la traînée par friction se produit dans la section de transport du solide et la traînée visqueuse dans la section de transport de la fonte.Les performances de frottement des matériaux solides et la viscosité des matériaux fondus déterminent le comportement de transportPar exemple, si certains matériaux ont de mauvaises performances de frottement, si le problème d'alimentation n'est pas résolu, il est difficile d'alimenter le matériau dans une extrudeuse à vis unique.spécialement une extrudeuse à double vis à maillage, la transmission des matériaux est dans une certaine mesure une transmission par déplacement positif.Le degré de déplacement positif dépend de la proximité des rainures de vis relatives d'une vis aux vols de vis de l'autre visLa géométrie de vis d'une extrudeuse à contre-rotation étroitement maillée permet d'obtenir un degré élevé de caractéristiques de transport à déplacement positif.   Champ de vitesse de débit du matériauÀ l'heure actuelle, la répartition de la vitesse de débit des matériaux dans une extrudeuse à vis unique a été décrite assez clairement,tandis que la distribution de la vitesse de débit des matériaux dans une extrudeuse à double vis est assez complexe et difficile à décrireBeaucoup de chercheurs analysent uniquement le champ de vitesse de débit des matériaux sans tenir compte du débit du matériau dans la zone de maillage, mais ces résultats d'analyse sont très différents de la situation réelle.Cependant, les caractéristiques de mélange et le comportement global d'une extrudeuse à double vis dépendent principalement du débit de fuite survenant dans la zone de maillage.la situation du débit dans la zone de maillage est assez complexeLe spectre complexe de flux des matériaux dans une extrudeuse à double vis présente des avantages auxquels une extrudeuse à vis unique ne peut pas correspondre à l'échelle macroscopique, tels qu'un mélange suffisant, un bon transfert de chaleur,une grande capacité de fusion, forte capacité d'échappement et bon contrôle de la température du matériau.   1Pellets renforcés de fibres de verre et ignifuges (tels que le PA6, le PA66, le PET, le PBT, le PP, l'ignifugé renforcé de PC, etc.). Pelletification à haut remplissage (comme le PE, le PP rempli de 75% de CaCO.). Pelletification de matériaux sensibles à la chaleur (tels que le PVC, le matériel de câbles XLPE). Masterbatch sombre (comme celui rempli à 50% de toner). Masterbatch antistatique, alliage, colorant, mélange à faible remplissage et granulation. Pelletification du matériel de câble (tels que le matériau de gaine, le matériau isolant). Pelletification du matériau de tuyauterie XLPE (comme le masterbatch pour la liaison croisée à l'eau chaude). Mélange et extrusion de plastiques thermodurcissables (tels que la résine phénolique, la résine époxy, les revêtements en poudre). Adhésif à fusion à chaud, extrusion de réaction de PU et granulation (comme l'adhésif à fusion à chaud EVA, polyuréthane). Résine K, dévolatilization et pelletization SBS.   Dispositif de redressementL'un des types les plus courants de déchets d'extrusion plastique est l'excentricité, et divers types de flexion du noyau du fil sont des raisons importantes pour générer une excentricité d'isolation.Dans l'extrusion de gaineLes rayures sur la surface de la gaine sont souvent causées par la flexion du noyau du câble.Les principaux types de dispositifs de redressement sont les suivants:: type de tambour (divisé en type horizontal et type vertical); type de poulie (divisé en poulie simple et bloc de poulie); type de capstan, qui joue également plusieurs rôles tels que le traînement,tension de redressement et de stabilisation; type de roue sous pression (divisé en type horizontal et type vertical), etc.   Dispositif de préchauffageLe préchauffage du noyau du câble est nécessaire à la fois pour l'extrusion de l'isolation et pour l'extrusion de la gaine.Le noyau du fil peut être soigneusement nettoyé de l'humidité de surface et des taches d'huile par préchauffage à haute température avant l'extrusionPour l'extrusion de gaine, sa fonction principale est de sécher le noyau du câble et d'éviter la possibilité de trous d'air dans la gaine en raison de l'action de l'humidité (ou de l'humidité de la couche de coussin enveloppée).La préchauffage peut également empêcher la pression interne résiduelle dans le plastique due au refroidissement soudain pendant l'extrusionDans le processus d'extrusion,le préchauffage peut éliminer le fil froid entrant dans la tête de la machine à haute température et l'énorme différence de température formée quand il entre en contact avec le plastique à l'ouverture de la matrice, éviter la fluctuation de la température du plastique et donc la fluctuation de la pression d'extrusion, stabilisant ainsi la quantité d'extrusion et assurant la qualité de l'extrusion.Les dispositifs de préchauffage du noyau du fil de chauffage électrique sont tous utilisés dans les unités d'extrusion, qui nécessitent une capacité suffisante et un chauffage rapide pour assurer une efficacité élevée du préchauffage du noyau de fil et du séchage du noyau de câble.La température de préchauffage est limitée par la vitesse de décharge et est généralement similaire à la température de la tête de la machine.   Appareil de refroidissementLa couche d'extrusion plastique formée doit être refroidie et façonnée immédiatement après avoir quitté la tête de la machine, sinon elle se déforme sous l'action de la gravité.La méthode de refroidissement est généralement le refroidissement par eauLe refroidissement rapide est le refroidissement direct avec de l'eau froide.Le refroidissement rapide est bénéfique pour la formation de la couche d'extrusion plastique, mais pour les polymères cristallins, en raison d'un chauffage et d'un refroidissement soudains, des contraintes internes restent facilement à l'intérieur de la structure de la couche d'extrusion, ce qui peut entraîner des fissures pendant l'utilisation.Les couches de plastique en PVC utilisent un refroidissement rapideLe refroidissement lent est destiné à réduire la contrainte interne du produit. L'eau à température différente est placée dans des sections dans le réservoir d'eau de refroidissement pour refroidir et façonner progressivement le produit.Pour l'extrusion de PE et de PP, le refroidissement lent est utilisé, c'est-à-dire trois étapes de refroidissement par eau chaude, eau chaude et eau froide.   Après 500 heures d'utilisation, il y aura des taches de fer ou d'autres impuretés usées par les engrenages dans la boîte de vitesses de réduction.les engrenages doivent être nettoyés et l'huile de lubrification dans la boîte de vitesses de réduction doit être remplacée;.   Après une certaine période d'utilisation, il convient d'effectuer une inspection complète de l'extrudeuse afin de vérifier l'étanchéité de toutes les vis.   En cas de panne soudaine de l'alimentation électrique au cours de la production et de l'arrêt de l'entraînement principal et du chauffage, lorsque l'alimentation électrique est rétablie,Chaque section du canon doit être réchauffée à la température spécifiée et maintenue au chaud pendant un certain temps avant de pouvoir démarrer l'extrudeuse..   Si l'on constate que l'instrument et le pointeur sont complètement déviés, vérifiez si les contacts du thermocouple et des autres fils sont en bon état.   Principe structurelPour le mécanisme de base du processus d'extrusion, en termes simples, il s'agit d'une vis tournant dans le baril et poussant le plastique vers l'avant.et son but est d' augmenter la pression pour surmonter une plus grande résistancePour une extrudeuse, trois types de résistance doivent être surmontés pendant le fonctionnement:qui comprend deux types de frottement entre les particules solides (alimentation) et la paroi du canon et le frottement mutuel entre elles dans les premiers tours de la vis (zone d'alimentation)La seconde est l'adhérence de la fonte à la paroi du fût; la troisième est la résistance à l'écoulement interne de la fusion lorsqu'elle est poussée vers l'avant.   Principe de températureLes plastiques extrudés sont des thermoplastiques qui fondent lorsqu'ils sont chauffés et se solidifient à nouveau lorsqu'ils sont refroidis.la chaleur est nécessaire dans le processus d'extrusion pour que le plastique puisse atteindre la température de fusion. D'où vient donc la chaleur pour la fusion du plastique? Tout d'abord, le préchauffage de l'alimentation de la passerelle de pesage et du chauffe-baril/moule peut jouer un rôle et sont très importants au démarrage.l'énergie d'entrée du moteur, c'est-à-dire la chaleur de friction générée dans le baril lorsque le moteur surmonte la résistance de la fusion visqueuse et fait tourner la vis, est également la source de chaleur la plus importante pour tous les plastiques.Bien sûr!, sauf pour les petits systèmes, les vis à faible vitesse, les plastiques à haute température de fusion et les applications de revêtement par extrusion.Il est important de réaliser que le chauffe-barils n'est pas en fait la principale source de chaleurLa température du canon arrière est plus importante car elle affecte la vitesse de transport des solides dans le maillage ou l'alimentation.D' une manière générale, sauf pour certaines utilisations spécifiques (telles que le vitrage, la distribution des fluides ou le contrôle de la pression), les températures de la matrice et du moule doivent atteindre ou être proches de la température requise par la fusion.   Principe de décélérationDans la plupart des extrudeuses, le changement de vitesse de vis est réalisé en réglant la vitesse du moteur.Si elle tourne à une vitesse aussi élevée, trop de chaleur de frottement sera générée et une fusion uniforme et bien agitée ne peut pas être préparée en raison du court temps de résidence du plastique.:1 et 20:1La première étape peut utiliser soit des engrenages, soit des blocs de poulies, mais dans la deuxième étape, des engrenages sont de préférence utilisés et la vis est placée au centre du dernier gros engrenage.Pour certaines machines qui fonctionnent lentement (comme les extrudeuses à double vis pour le PVC), il peut y avoir trois étapes de décélération, et la vitesse maximale peut être aussi basse que 30 tr/min ou inférieure (ratio jusqu'à 60:1).certaines vis jumelles très longues utilisées pour remuer peuvent fonctionner à 600 tr/min ou plusLa réduction de la température de refroidissement de l'air est très faible et nécessite un refroidissement plus profond.il peut être nécessaire d'ajouter un bloc de poulie entre le moteur et la première étape de réduction qui modifie la vitesse maximale. Cela augmente la vitesse de vis et dépasse même la limite précédente, ou réduit la vitesse maximale. Cela peut augmenter l'énergie disponible, réduire la valeur du courant et éviter une défaillance du moteur.Dans les deux cas, en raison du matériau et de ses besoins de refroidissement, la puissance peut augmenter.

Les éléments à double vis, également connus sous le nom de double vis, sont largement utilisés dans les extrudeuses de composition à double vis à rotation en co-rotation modernes, constituant environ 70% à 100% des éléments,à l'exclusion des différents blocs de pétrissage et des éléments de mélangeCes éléments ont une section transversale en forme d'olivier. Les éléments à vis à plomb sont généralement utilisés dans les sections d'alimentation et d'échappement (à l'échappement naturel et sous vide) de l'extrudeuse,lorsque le matériau n'est généralement pas complètement rempliLes éléments à vis à faible teneur en plomb sont principalement utilisés pour pressuriser ou pétrir des blocs, augmentant le temps de résidence pour accélérer la fusion des matériaux modifiés.Il en résulte des particules finies modifiées aux propriétés physiques et mécaniques améliorées grâce à des configurations de vis plus efficaces. Ces éléments à vis améliorent l'efficacité et les performances globales des extrudeuses à double vis, ce qui les rend essentielles pour diverses applications industrielles,en particulier dans le traitement des matières plastiques et des polymèresLeur conception assure une manipulation optimale des matériaux, des capacités d'auto-nettoyage et la production de produits finis de haute qualité.   Les machines de Nanxiangest un fabricant spécialisé dans les éléments filetés, les blocs de pétrissage, les mandrels, les accessoires à vis ultra-durs,d'une épaisseur n'excédant pas 50 mm,Les produits de l'entreprise sont largement utilisés dans des marques de renommée internationale telles que Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE et JSW.l'industrie des aliments pour animaux, l'industrie de la fabrication de granulés et l'industrie pharmaceutique.Nanxiang a établi des relations de coopération à long terme et stables avec les grands fabricants d'équipements et les fabricants de plastique à Shanghai., Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing et Sichuan, et a des partenariats à long terme avec des clients en Inde, en Thaïlande, en Malaisie, en Israël, en Australie et dans d'autres pays.# pièces d'extrudeuse à double vis # extrusion # composition

L'élément à vis à un seul plan est principalement utilisé dans la section d'alimentation d'une extrudeuse à deux vis pour augmenter l'espace de stockage dans chaque conduit,fournissant ainsi un plus grand volume sans vis pour un transfert de matière plus rapideCet élément est particulièrement bénéfique pour l'alimentation et le transport de matières en poudre à faible densité en vrac, compensant la diminution de la production dans l'unité principale à deux vis.La section de l'élément de vis est en forme de faucille, assurant l'auto-nettoyage des dents de vis dans les deux directions axiale et normale.la conception améliore l'efficacité du traitement des matières en réduisant les blocages potentiels et en assurant un débit constant des matières. En optimisant le débit et la manutention des matériaux, les éléments à vis à un seul plan contribuent de manière significative aux performances et à l'efficacité globales des extrudeuses à double vis,en faisant des composants essentiels dans diverses applications industrielles, notamment dans le domaine des plastiques et de la transformation des polymères.   Les machines de Nanxiangest un fabricant spécialisé dans les éléments filetés, les blocs de pétrissage, les mandrels, les accessoires à vis ultra-durs,d'une épaisseur n'excédant pas 50 mm,Les produits de l'entreprise sont largement utilisés dans des marques de renommée internationale telles que Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE et JSW.l'industrie des aliments pour animaux, l'industrie de la fabrication de granulés et l'industrie pharmaceutique.Nanxiang a établi des relations de coopération à long terme et stables avec les grands fabricants d'équipements et les fabricants de plastique à Shanghai., Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing et Sichuan, et a des partenariats à long terme avec des clients en Inde, en Thaïlande, en Malaisie, en Israël, en Australie et dans d'autres pays.# pièces d'extrudeuse à double vis # extrusion # composition

1. Introduction   Chengdu Nanxiang Machinery, leader dans la fabrication de pièces de rechange pour extrudeuses à double vis, a été chargée de produire un composant de haute précision pour GSW,une entreprise de premier plan dans le secteur de la fabrication avancée du JaponLe projet visait à produire un composant répondant à des critères de performance rigoureux, notamment une durabilité exceptionnelle, une résistance élevée à la corrosion et des performances mécaniques précises.   2. Déclaration de problème   GSW avait besoin d'un composant spécialisé d'extrudeuse à double vis pouvant résister à des conditions de fonctionnement difficiles et maintenir des performances élevées pendant de longues périodes.L'enjeu était de produire une pièce qui non seulement répondait à des normes de précision élevées, mais qui offrait également une durabilité et une résistance supérieures à la corrosion., essentiels pour leurs procédés de fabrication spécifiques.   3. Solution fournie   Chengdu Nanxiang Machinery a été chargée de concevoir et de produire un composant d'extrudeuse à double vis incorporant des matériaux de pointe et une technologie de pointe. Ingénierie de précision: Utilisation de machines CNC de pointe et de techniques de fabrication avancées pour atteindre la précision requise par GSW. Matériaux durables: Sélection de matériaux de haute qualité dont les performances dans des environnements difficiles ont fait leurs preuves pour assurer la longévité et la résistance à l'usure du composant. Résistance à la corrosion: Application de revêtements et de traitements spécialisés pour améliorer la résistance du composant aux éléments corrosifs, assurant ainsi une performance fiable dans des conditions difficiles. 4. mise en œuvre   Le processus de production a commencé avec une collaboration étroite entre notre équipe d'ingénieurs et GSW pour s'assurer que toutes les spécifications et les exigences de performance étaient remplies.Les capacités d'automatisation et de précision de notre usine nous ont permis de produire le composant selon des normes rigoureusesNous avons effectué des tests rigoureux tout au long du processus de fabrication pour valider les performances et la qualité. 5. Résultats Le composant de l'extrudeuse à double vis achevé a été livré à GSW avec succès, avec les résultats suivants: Haute précision: le composant satisfait à toutes les spécifications dimensionnelles et de performance avec une précision exceptionnelle. Durabilité accrue: la pièce a démontré une résistance supérieure à l'usure et aux contraintes mécaniques, ce qui a contribué à une meilleure efficacité opérationnelle. Résistance à la corrosion supérieure: Les traitements spécialisés ont permis au composant de maintenir des performances optimales même dans des environnements corrosifs. GSW a signalé des améliorations significatives de ses processus d'extrusion, notamment une réduction des temps d'arrêt et des coûts de maintenance, ainsi qu'une amélioration de la qualité des produits.   6Conclusion   La livraison réussie de ce composant extrudeur à double vis de haute précision, durable et résistant à la corrosion souligne l'engagement de Chengdu Nanxiang Machinery à l'excellence et à l'innovation.En répondant et en dépassant les exigences strictes de GSW, nous avons démontré notre capacité à fournir des solutions sur mesure qui stimulent le succès de nos clients.Nous sommes impatients de futures collaborations et de continuer à soutenir les besoins opérationnels de GSW avec notre expertise de fabrication avancée.